不同澆鑄階段IF鋼連鑄板坯潔凈度

通過(guò)對(duì)超低碳沖壓鋼頭尾澆鑄階段鑄坯潔凈度進(jìn)行了研究，結(jié)果表明：與正常坯t[o]和[n]相比較，頭坯和尾坯t[0]均有不同程度的提高，頭坯[n]升高的幅度很大，尾坯[n]變化很?。徊煌瑵茶T階段鑄坯的顯微夾雜物均主要為：tin，al2o-3tin，球狀鈣鋁酸鹽類(lèi)復(fù)合夾雜物；正常坯中大型夾雜物數(shù)量最少，為1．75mg／10kg，頭坯的大型夾雜物最高為8．77mg／10kg，尾坯中大型夾雜物數(shù)量為5．71mg／10kg，鑄坯中多數(shù)大型夾雜物含有na、k，這說(shuō)明開(kāi)澆和澆鑄末期結(jié)晶器卷渣很?chē)?yán)重。相比較其他澆鑄階段鑄坯，尾坯中mso—al2o3夾雜物的數(shù)量沒(méi)有明顯的提高，這說(shuō)明澆鑄末期并未發(fā)生比較嚴(yán)重的中間包漩渦卷渣。說(shuō)明需進(jìn)一步提高鑄坯質(zhì)量。

低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(lcak)常用于生產(chǎn)冷軋板,要求鑄坯有高的潔凈度。但連鑄開(kāi)澆階段由于澆鑄狀態(tài)的不穩(wěn)定,會(huì)嚴(yán)重惡化頭坯潔凈度。從鑄坯成分和非金屬夾雜物等方面系統(tǒng)研究了一定澆鑄條件下低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼頭坯潔凈度的變化,并討論了頭坯潔凈度的影響因素。結(jié)果表明,頭坯潔凈度在開(kāi)澆準(zhǔn)數(shù)達(dá)到0.17后趨于穩(wěn)定,這可為實(shí)際生產(chǎn)中鑄坯質(zhì)量評(píng)級(jí)提供幫助。研究發(fā)現(xiàn)惡化頭坯潔凈度的主要因素是中間包二次氧化,并且除了由空氣造成的中間包二次氧化外,更大程度上的二次氧化是由中間包耐火材料及覆蓋渣等因素造成的。還提出了幾點(diǎn)改善頭坯潔凈度的措施,為生產(chǎn)實(shí)踐提供一定的參考。

采用氧氮分析、金相分析、大樣電解分析、掃描電鏡及能譜分析等,研究ld—ar站—cc生產(chǎn)的低碳鋼頭坯不同澆鑄長(zhǎng)度處的潔凈度變化規(guī)律,并與正常坯潔凈度水平進(jìn)行對(duì)比分析。結(jié)果表明,頭坯中t[o]和氮含量均隨著澆鑄長(zhǎng)度的增加呈明顯的下降趨勢(shì);頭坯中顯微夾雜物數(shù)量和大型夾雜物數(shù)量隨著澆鑄長(zhǎng)度的增加大體都呈減少趨勢(shì);頭坯中顯微夾雜物主要來(lái)源于脫氧產(chǎn)物和二次氧化,大型夾雜物來(lái)源于二次氧化、結(jié)晶器卷渣、中間包卷渣和鋼包引流砂;與正常坯潔凈度相比較,頭坯潔凈度在澆鑄長(zhǎng)度大于3m以后與正常坯水平相一致。

第1卷第1期 2002年9月 熱科學(xué)與技術(shù) journalofthermalscienceandtechnology vol.1,no.1 sep.2002 文章編號(hào):1671-8097(2002)01-0024-04 收稿日期:2001-05-12;修回日期:2002-06-27. 作者簡(jiǎn)介:武文斐(1964-),男,工學(xué)博士,從事冶金工藝熱過(guò)程研究;張欣欣(1957-),男,教授,博士生導(dǎo)師. csp薄板坯連鑄連軋熱過(guò)程的數(shù)值模擬 武文斐 1,張欣欣2 (1.包頭鋼鐵學(xué)院,內(nèi)蒙古包頭014010; 2.北京科技大學(xué),北京100083) 摘要:細(xì)致研究了csp工藝中連鑄、均熱保溫緩沖及其連軋過(guò)程對(duì)板坯

采用數(shù)值模型方法對(duì)太鋼第三煉鋼廠板坯連鑄用中間包內(nèi)部結(jié)構(gòu)幾何參數(shù)進(jìn)行了最優(yōu)化虛擬實(shí)驗(yàn)研究,研究中使用的評(píng)價(jià)指標(biāo)是鋼液在中間包內(nèi)平均停留時(shí)間等三項(xiàng)時(shí)間參數(shù),這些參數(shù)值用虛擬的示蹤劑的脈沖響應(yīng)實(shí)驗(yàn)測(cè)量求得.按l16(215)正交表試驗(yàn)設(shè)計(jì)安排(四因子二水平)全因子實(shí)驗(yàn).實(shí)驗(yàn)結(jié)果經(jīng)方差分析、f檢驗(yàn),確定了有顯著性影響的因子,按三項(xiàng)評(píng)價(jià)指標(biāo)確定最佳工況是:擋墻位置前移至500mm,下口減少至200mm,墻和壩中心線距離仍維持322mm,壩高仍為272mm.虛擬實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明現(xiàn)生產(chǎn)用中包流動(dòng)情況良好,采用最佳參數(shù)后中間包鋼液流動(dòng)的死區(qū)將由現(xiàn)工況的4.80%減至4.37%,采用湍流抑制器后死區(qū)可進(jìn)一步減至1.54%.

針對(duì)船板鋼ccsa板坯角部橫裂紋發(fā)生率偏高的現(xiàn)象,在高溫力學(xué)性能測(cè)試和鑄坯表面溫度測(cè)量的基礎(chǔ)上,分析認(rèn)為二冷系統(tǒng)造成的鑄坯溫度分布不合理是其主要成因。采取兩項(xiàng)措施來(lái)優(yōu)化二冷系統(tǒng):改變部分噴嘴型號(hào)并調(diào)整噴嘴布置;利用修正的板坯連鑄凝固傳熱數(shù)學(xué)模型對(duì)二冷配水進(jìn)行優(yōu)化。試驗(yàn)結(jié)果表明,二冷系統(tǒng)優(yōu)化后,鑄坯角部溫度有了較大提升,角部橫裂紋發(fā)生率由3.7%降至0.41%。

對(duì)斷面中心有裂紋缺陷的鑄坯進(jìn)行了探測(cè)和解剖分析,并對(duì)軋制后鋼板進(jìn)行探傷,依照探傷圖譜,選擇分層缺陷明顯的部位,用掃描電鏡等對(duì)其金相組織、缺陷形態(tài)和微區(qū)成分進(jìn)行分析,得出分層部位的缺陷組織主要為沿軋向分布的鐵素體帶,在其內(nèi)部沿軋向分布有條狀或片狀硫化物,是中厚板分層產(chǎn)生的主要原因。通過(guò)分析得出軋制時(shí)鑄坯內(nèi)部焊合及修復(fù)的邊界條件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

針對(duì)新投產(chǎn)板坯鑄機(jī)生產(chǎn)中出現(xiàn)的q345鋼粘結(jié)漏鋼頻繁和包晶鋼表面縱向裂紋多的狀況,分析其原因,并采取相應(yīng)措施,解決了粘結(jié)漏鋼問(wèn)題,提高了鑄坯表面質(zhì)量。

編號(hào)：2010148獲獎(jiǎng)等級(jí)：壹等完成單位：河北省首鋼遷安鋼鐵有限責(zé)任公司完成人：張濤、王炳寬、呂永博、王大龍、黃懷富、王建偉、賈建生、杜善國(guó)、畢澤陽(yáng)、李志新、王國(guó)連、馬威、張曉輝、張穎華、付蘇剛項(xiàng)目簡(jiǎn)介：由首鋼和奧鋼聯(lián)聯(lián)合設(shè)計(jì)的首鋼遷鋼1號(hào)和2號(hào)板坯鑄機(jī),在設(shè)計(jì)上采用了多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù),在投產(chǎn)后結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際和冶煉高級(jí)品種鋼需要,通過(guò)不斷地改進(jìn)、優(yōu)化、創(chuàng)新,解決了鑄機(jī)投產(chǎn)后設(shè)備功能逐漸退化、精度達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的難題,穩(wěn)定了煉鋼生產(chǎn)、提高了產(chǎn)品質(zhì)量、加快了品種開(kāi)發(fā)步伐。主要技術(shù)創(chuàng)新內(nèi)容如下：①開(kāi)發(fā)了設(shè)備功能精度管理系統(tǒng),對(duì)關(guān)鍵設(shè)備參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控,制定了嚴(yán)格的設(shè)備精度控制標(biāo)準(zhǔn),形成了離線精密點(diǎn)檢技術(shù)、在線檢測(cè)故障分析技術(shù)、電機(jī)專(zhuān)家診斷技術(shù)等平臺(tái),

通過(guò)研究板坯q345鋼液相線溫度低、固液兩相區(qū)寬、初生坯殼收縮量小等凝固特征,系統(tǒng)分析了q345鋼粘結(jié)漏鋼的原因,從保護(hù)渣、結(jié)晶器、冷卻水以及工藝操作等方面針對(duì)性地制定了措施,杜絕了粘結(jié)漏鋼事故,穩(wěn)定了生產(chǎn)。

薄板坯連鑄連軋(2)—珠鋼csp http://www.***.***2006-12-19 珠鋼是國(guó)內(nèi)擁有第1條采用短流程工藝生產(chǎn)熱軋薄板生產(chǎn)線的企業(yè)。總的生產(chǎn)規(guī) 模為160～180萬(wàn)ｔ/ａ熱帶材。分兩期建設(shè)，第一期設(shè)計(jì)能力約為80萬(wàn)ｔ/ａ。該 生產(chǎn)線于1999年8月下旬正式投產(chǎn)，一期配備了公稱容量為150ｔ的電弧爐和ｌｆ 爐；一臺(tái)薄板坯連鑄機(jī)；一條直通式輥底爐；一條熱連軋線。該廠的電爐csp流 程生產(chǎn)線具有顯著特點(diǎn),其工藝技術(shù)能特別經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)熱軋帶鋼,經(jīng)濟(jì)效益高,投 資費(fèi)用比采用普通工藝的設(shè)備低得多。eaf-lf-csp生產(chǎn)線的生產(chǎn)周期短,從投料 冶煉開(kāi)始到最終成品,整個(gè)周期時(shí)間只需2.5h,這是傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝無(wú)法比擬的。珠 鋼csp生產(chǎn)線自動(dòng)化水平高,6機(jī)架精軋機(jī)組具有高精度的自動(dòng)化控制系統(tǒng),板形好 、厚差小、適宜

薄板坯連鑄連軋(7)—馬鋼csp http://www.***.***2006-12-19 馬鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線采用了德國(guó)sms-demag集團(tuán)的csp薄板坯連鑄連軋技 術(shù)，年設(shè)計(jì)生產(chǎn)熱軋板卷200萬(wàn)噸。 馬鋼csp產(chǎn)品品種 馬鋼csp設(shè)計(jì)的產(chǎn)品大綱：產(chǎn)品規(guī)格為：厚度0.8~12.7mm(其中≤2.omm的 占總產(chǎn)量的25%以上)；寬度900~1600mm。生產(chǎn)的主要品種有：碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì) 碳素結(jié)構(gòu)鋼、地合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼、汽車(chē)結(jié)構(gòu)鋼、高耐候結(jié)構(gòu)鋼、管線鋼和超低 碳鋼。其中熱軋產(chǎn)品的70~80%作為冷軋?jiān)?。產(chǎn)品中碳素結(jié)構(gòu)鋼（代表鋼號(hào) q195~q235）占總量的約50%以上，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（代表鋼號(hào)08、08al、10~35 號(hào)鋼）約占20%，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（代表鋼號(hào)q345~q460）約占10%，汽車(chē)結(jié) 構(gòu)

介紹了唐鋼薄板坯連鑄機(jī)二級(jí)控制系統(tǒng)的功能,詳細(xì)闡述了各種功能原理,重點(diǎn)討論了原理的實(shí)現(xiàn)方法。

主要闡述了承鋼提釩鋼軋二廠為提高產(chǎn)品質(zhì)量,降耗增效,提出了結(jié)晶器流場(chǎng)存在的問(wèn)題,圍繞著改善結(jié)晶器流場(chǎng)的思路,重點(diǎn)從保護(hù)澆注、振動(dòng)、浸入式水口方面入手對(duì)結(jié)晶器流場(chǎng)進(jìn)行了優(yōu)化,在生產(chǎn)中取得了顯著效果。

采用開(kāi)發(fā)的凝固模擬系統(tǒng)對(duì)0.07%～0.70%碳鋼1500mm×150mm連鑄板坯凝固過(guò)程進(jìn)行了模擬。研究了化學(xué)成分、結(jié)晶器水量、二冷區(qū)水流密度、拉坯速度和澆注溫度對(duì)液相穴深度(l)、液固兩相區(qū)高度(h)、結(jié)晶器出口處和二冷區(qū)出口處的坯殼厚度(s1和s2)的影響。結(jié)果表明,隨鋼中c%由0.07%增至0.70%時(shí),l值由400cm增至540cm,在0.17%c時(shí)h有最小值(100cm),s1和s2有最大值(18mm和52mm)。為保證結(jié)晶器出口處的已凝固的坯殼厚度(s1),增大結(jié)晶器冷卻水流量和降低澆注溫度具有明顯的效果

濟(jì)鋼厚板坯連鑄熱裝直軋工程采用鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐—精煉—連鑄—加熱爐—軋機(jī)六位一體的連續(xù)、高效、快捷的生產(chǎn)工藝,單線緊湊布置,連鑄工序采用多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù),使產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)效率得到了優(yōu)化。

介紹了影響包晶碳鋼角橫裂的連鑄工藝操作和設(shè)備。在過(guò)去的幾年中,集中采取了一系列的措施,改善鋼水在結(jié)晶器內(nèi)和二冷區(qū)的冷卻條件,減少作用在凝固坯殼上的機(jī)械應(yīng)力,使得角橫裂缺陷發(fā)生率明顯減少。

在塞得勒鋼廠對(duì)通過(guò)硫印證實(shí)存在夾雜物的板坯試樣進(jìn)行了系統(tǒng)分析，結(jié)果：鋼廠采用新的生產(chǎn)工藝以減少鋼中有害夾雜物的數(shù)量，這些生產(chǎn)工藝包括減少卷渣以及在鋼包更換期間限制中間包液面的降低。

邯鋼引進(jìn)的薄板坯連鑄連軋（csp）中，用長(zhǎng)行程液壓缸與階梯墊板結(jié)合的熱軋板帶材生產(chǎn)厚度自動(dòng)控制（hgc），提高了快速液壓執(zhí)行機(jī)構(gòu)的穩(wěn)定性和響應(yīng)速度．文章對(duì)該hgc系統(tǒng)進(jìn)行了分析，并提出了作者自己的見(jiàn)解．

武鋼CSP薄板坯連鑄連軋

通過(guò)光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡和電子探針,分析了鋸片鋼75cr1高碳鋼生產(chǎn)過(guò)程中連鑄板坯產(chǎn)生裂紋的原因。結(jié)果表明:板坯裂紋源產(chǎn)生于距連鑄板坯表面30~50mm之間,裂紋產(chǎn)生和擴(kuò)展與碳偏析、網(wǎng)狀鐵素體沿晶界析出及鑄態(tài)高碳珠光體止裂能力差等因素有關(guān)。

針對(duì)縱裂十分敏感的耐候鋼,采用數(shù)理統(tǒng)計(jì)工具與專(zhuān)業(yè)理論相結(jié)合的方法,分析并驗(yàn)證了影響寶鋼1930mm連鑄機(jī)板坯縱裂的多種工藝因素,找到影響縱裂的主要原因有鋼種成分、精煉脫硫、板坯寬度、中間包鋼水過(guò)熱度等因素,采取降低碳含量、提高mn/s、降低中間包過(guò)熱度、取消rh脫硫等措施,使得縱裂大幅度降低,實(shí)現(xiàn)連續(xù)4年縱裂漏鋼為零的歷史性突破。